压铸制品缺陷及对策docx

　　五、压铸制品缺陷及其对策一、尺寸缺陷及对策。原 因缺 陷 情 况对 策锁模不完全压铸时溶液溢出,成形厚毛边修正导梢之配合情况检查模具表面有无残留之毛边,不清洁物.检查活动模和固定模在合模时是否有部分地方发生咬住情形.射出力不当铸件、浇道及溢流部等外周形成毛边调查射出力X铸造全部投影面积是否大于压铸机之锁模力。是的话，应适度的调降射出压力或者是必在较大的机器压铸模具组立不良检查模具分模面之平面度内模之分模面是否比外模之分模面低。模温不良冷却水道之位置浇口位置溢流部之位置铸造温度检查上述条件面高速之。铸件收缩铸造温度模具温度侧滑块退回之时间顶出时间检讨上列之项目之外、再注意铸件厚度之变化情况模梢及内模之变形及磨耗形状及尺寸错误更换模梢修正模具形状及尺寸顶出梢长度不均顶出迹凹凸不一更换或修正顶出梢长度。检查顶出板有无变形或固定螺丝是否锁紧固定模及活动模配合不完全铸件外形不合（偏位）修正内模在制品部的外形配合。检讨导梢和导套之配合间隙。铸件厚度急速变化、凝固不均变形或破裂修正铸件厚度或徐缓变化顶出不良修正顶出梢外径尺寸变更顶出位置5-1三、铸件内部缺陷及对策。项 目原 因缺 陷 情 形对 策气孔（porosity）(铸巢)捲入空气气孔及缩孔大都发生于内部，一般较易出现于厚度较大之部分，经X光或切断检查之。变更排气道检讨流动系统注意离形剂之涂饰量不可太多调整射出速度凝固过程中溶液所含的气体游离加强熔化过程之控制使用除气剂收缩孔(shrinkage porosity)对厚度大的部分，熔液补给量不够增加射出压力变更浇口厚度及位置。变更排气孔。检讨模温及冷却问题避免铸件厚度急速变化充填不完全(Misrun)浇口部分太早凝固浇口太早凝固，以至于熔液无法流满模穴检讨浇口及浇道之大小。变更浇口位置5-3模具⑤顶出梢硬度过高。⑥忘记装设顶出梢，导致其他梢顶出力变成不均衡。⑦顶出板过薄，导致弯曲安装之松动。⑧顶出梢孔发生松动。⑨材质不当，导致硬度耐磨性不足。10润滑油不适当与不足。⑤硬度HRC59以上时容易折断。于顶出时，使力方式不均衡可导致折损。⑥安装前及铸造前应予检查。⑦顶出板过薄时，顶出力使板变形，或受热发生变形弯曲。因此顶出梢动作过紧或突出，应予更换顶出板。⑧连续铸造后，孔径变大，故施以搪孔后，配以适当梢。⑨更换为适当材质。10~1采用耐热黄油（二硫化钼系）。~2增加离型剂喷量。⑤加工回火处理，使硬度在HRC55左右，或略低为宜。⑦施以日常检查，以便及时发现。⑧铸造前，用手转动，视其情况，应可轻松转动，宜平常准备加大顶出梢。⑨应于设计阶段即指定适当材质。三、制品刮伤（galling）起 因原 因对 策注 意 点模具①导梢间隙不适当导致模具发生偏移，或开模不均衡。②模具清扫不良不进行铸造，或所遗留毛头致模具压伤。①确明原因后，加工修补。②~1铸造后应予澈底清扫模具。 ~2模具压伤时立即修补。①~1间隙应予标准化。 ~2加工时、装配时应加小心施行。②铸造终了后之清扫检查应予标准化并实施之。6-3铸 造⑦离型剂不足。⑦加工检讨离型剂种类、稀释率、喷射量等。⑦注意模穴深度，拔模斜面，嵌入梢，boss部，融化金属冲击处所等。模具①制品深度（壁高）、梢高度等导致斜度不足。②模具大小、拔模斜度、收缩率、倒角等不适当。①加以适当斜度。②重新加以检讨制品设计及模具设计。①于设计时，充分加以研洽。②于模具加工前充分以检讨。四、制品刮伤（galling）起 因原 因对 策注 意 点模具①复杂分模面磨光配合不良。②滑动部间隙、磨光、动作等不良。③刀痕残留于模面。④导梢与导梢套筒间同心度与间隙不良。⑤顶出梢、回位梢孔加工不良。①以不影响模穴内复杂雕刻范围之内，尽量加以设定单纯分模面，并予充分磨光配合。②考虑模具热膨胀量后，加以设定适当间隙。③应顺着制品拔模方向，仔细加以磨光。④为修正固定模与移动模孔位置偏移，施予搪孔，然后更换为配合新孔之加大导梢与加大导梢套筒。⑤重新加工与分模面成直角之各孔。①为便函于配合作业，宜于固定模背面装设吊环螺栓用螺孔四处。进行合模整。②侧滑模间隙最宜设为其宽度之0.1%左右。(e7,f7公差)③心梢加工方向多半成为重直方向，故于平行方向加以磨光，以消除刀痕。⑤滑动孔应与分模面成为直角，若发生弯曲，必导致刮伤。铸 造①料管与模具间同必度不良，柱塞滑①设定料管与固定模间之配合尺寸基准。①于模具装配时，仔细施行料管与固定模间之配合。6-5模 具⑦模具上复杂配合面、顶出梢孔、模具滑动面等残留毛头情况下，进行铸造。⑧压铸机平行度不良导致导梢、斜梢、其他滑动面等发生刮伤。⑨模具保养检验不良时，遗留刮伤原因，而导致下次铸造时发生刮伤。⑦应予澈底清除铸造中所发生之毛头。⑧应予建立压铸机保养标准，并澈底加以施行。⑦应予澈底确认毛头是否完全清除。⑨应予特别加以注意者： 1 滑动部残留毛头。 2 润滑油渣之附着。 3 焊接处所之凸鼓。 4 滑动处所之刮伤。设 计①模具厚度、大小所导致。①相对于制品，若模具刚性不足，则模具易生变形，导致刮伤或毛头之发生。应予设定配合于模穴、容积之模具厚度尺寸。①宜设定模具规格之标准化。五、制品粘模（soldering）起 因原 因对 策注 意 点模具①融化金属冲击，导致梢或突出部位局部过热。。②流道形状导致局部过热或空洞现象之发生。(cavitation)①应予改变浇口位置与方向，以免融化金属直接冲击梢或突出部位。。②应予改变流道至浇口处形状，使得改变融化金属流动方向。①予以检讨浇口断面积。②参考流道浇口方案设计受冲击处，应设冷却水管冷却。6-7铸造①锁模不均衡。②顶出不均衡。③模具温度上升。④离型剂不足。①重新予以调整锁模。模具温度加以均匀化。（调整冷却水量）②~1顶出杆长度不均。 ~2顶出杆数量、位置、尺寸不适当。③应予充分预热。铝2000C左右锌1500C左右④予以配合种类、稀释率、增设顶出梢、补强顶出面。①予以调整柱塞突出量。 局部过热导致分模面压伤，并发生凹陷。②顶出杆长度应予管理。 应确保顶出板面（机械侧之杆顶出）之平面精度。③④铸造开始时，制品滞留之缺陷特多，应予充分注意模温、离型剂等。①形状复杂。②壁厚不均衡。③拔模斜度不足。④分模面过份复杂。⑤顶出梢设定不足。⑥浇口方案不适当①予以补强肋条、增加圆角、增设顶出梢、补强顶出面。②予以增加根部圆角、壁、提高冷却效率。③予以增加拔模斜度、根部圆角。④尽予采用简单分模面。⑤予以选择其位置、数量、大小，以维持制品顶出时平衡。⑥予以设定适当浇口，以免发生粘着，或导因于融化金属冲击而发生之冲蚀。①~⑥ 模具缺陷原因，多系导因于制品设计与模具设计之不良，故应与客户及内部先行协调后，再进行模具设计方可。七、尺寸不良（Dimensions） 1．偏移、偏厚起 因原 因对 策注 意 点模具①导梢磨损等导致模具偏移。①予以更换导梢，并加以试铸以检查偏移。①~1尺寸配合宜为H7.f7~2B型导梢优于A型导梢。6-9模具③模具安装不良，导致分流子、回位梢等零件突出。④顶出梢处发生凹凸。③应予防止松动、突出。④予以调整梢头饺孔深度及顶出板螺栓松动铸造①压铸机锁模机构之磨损导致射出时锁模力不均衡。①锁模力较弱处紧杆予以加紧。①机械应予澈底翻修，否则机械、模具双方均受不正常负荷，导致偏向磨损。设计? 要尺寸A之分模面，应予设计成为其在同一模具内，如图1所示。? 得已须设如图2时，考虑射出时之模胀及飞边，A处尺寸应予设定公差下限。3．收缩尺寸不良起 因原 因对 策注 意 点模具①随制品形状不同，收缩量有异。①收缩量较大者：?壁厚者?收缩阻力较小者?斜度较大者?梢、嵌块少者②收缩量较少者： ?壁薄者 ?收缩阻力较大者 ?斜度较小者 ?梢嵌块较多者融化金属在收缩方向阻力小，收缩即大。因此，视其自由收缩或限制收缩，其收缩量即行变动。于上图，流道部份收缩量较大，因此，制品可能发生变形。6-11模具④-1.滑动部间隙过大,对于模穴发生偏移.④-2.有时嵌块、心梢发生偏移。④-1．2应予消除过大间隙，亦注意滑动部长度（嵌块支持部）较短时，对心发生不稳定。④热处理后，宜予最后尺寸调整5.镶入件之尺寸不良起 因原 因对 策注 意 点模具①镶件尺寸不良。②射出时，镶件呈现不稳定。③镶件上附着毛头。④镶件插入错误。①必须施行进料检验。②~1利用弹簧或磁铁加以固定。 ~2予以减少间隙。 ~3机械倾时，将镶件插③应设计为套筒方式，以便于间隙过大时更换之。④形状加以考虑设计，以免发生插入之错误。①图样加以整理后，予以施行外购零件品质管理。八、侧滑模动作不良起 因原 因对 策注 意 点模具流道、浇口、溢流槽过于接近滑动部，导致渗入飞边没动部间隙不适当。应使流道、浇口、溢流槽尽量远离滑动部。②~1由于热膨胀，间隙变小，应以调整冷却水位置与水量。无法取得较大宽度时，应予加深深度，以确保断面积。②滑动部间隙，应予考虑热膨胀后设定之。6-13设 计②由于模具形状复杂,于锁模时变形,间隙产生毛头.②移动模背面加以补强,以防止变形.

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