钢铁行业数字化转型评估报告（2023）

　　2023年参与评估的49家钢铁企业中，涵盖了不同规模和所有制类型。从评估结果看，行业数字化转型在基础建设、单项应用等方面取得了一定进展，但在综合集成与协同创新领域仍有较大提升空间。具体而言，基础建设得分51.0分，单项应用得分49.8分，综合集成得分56.1分，协同与创新得分47.6分，显示出综合集成能力相对较强，但协同创新仍需深化。

　　- **战略与组织**：93.9%的企业将数字化转型纳入总体战略，95.9%设置了相关组织并配备专职人员，其中实施人员占比达94.1%，体现了企业对转型的重视。

　　- **资金投入**：2022年行业数智化投入达165.4亿元，吨钢投入38.5元，同比提升23.9%。不过，信息安全投入占比不足5%的企业仍占28.6%，存在一定安全隐患。

　　- **设备与数据**：55.1%的企业采用虚拟化架构，67.3%部署了5G网络。63.3%的企业建立数据治理组织，但灾备基础薄弱问题突出。

　　- **生产管理**：97.9%的企业普及车间级制造执行系统，能源管理、环保监测等环节信息化水平显著提升，但工器具管理等自动化程度较低。

　　- **经营管理**：财务管理系统覆盖率达100%，79.6%的企业建立财务共享中心。采购、销售领域信息化覆盖较高，但售前活动管理仅46.9%。

　　- **生产制造**：工业机器人密度达54台（套）/万人，主要集中在检化验、冷轧等工序，而烧结、加热炉等环节应用较少。

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　　- **智能集控**：81.6%的企业建设智能集控中心，主要覆盖铁前、轧钢领域，热处理覆盖仅34.7%。40%的企业应用三维可视化仿真技术。

　　- **业财与产销集成**：78.7%的企业实现订单排产优化，36.2%的企业财务系统与全业务集成，但科研领域集成仅36.7%。

　　- **环境经营**：89.4%的企业实现产能与用能动态监控，但产品全生命周期评价（LCA）研究仅32.7%的企业开展。

　　- **工业互联网**：93.9%的企业启动平台建设，79.6%用于生产过程管控，46.9%用于产业链协同，平台应用领域有待拓展。

　　- **大数据与AI**：79.6%的企业试点大数据模型，18.4%开展局部AI应用，主要集中在设备预测、质量控制等领域，废钢分拣等场景应用较少。

　　- **产业链协同**：与供应商、客户的订单协同分别达53.1%、59.2%，但技术研发协同仅16.3%，产业链深度融合不足。

　　- **第一梯队（领跑者）**：聚焦平台化创新，工业机器人密度达212台（套）/万人，自主研发平台比例高，注重全生命周期管控与产业链协同。

　　- **第二梯队（追赶者）**：侧重数字企业建设，机器人密度60台（套）/万人，采用“外购+自研”模式搭建平台，智能制造应用较为局部。

　　- **第三梯队（基础型）**：以信息化建设为主，机器人密度仅13台（套）/万人，缺乏顶层设计，数字化场景分散。

　　- **基础建设**：信息安全投入不足，灾备体系薄弱，无线技术应用场景有限。

　　- **协同创新**：产业链集成深度不足，AI与大数据应用处于初级阶段，数据治理问题突出。

　　- **梯队差异**：第三梯队在研发投入、智能化应用等方面与前两梯队差距显著。

　　- **第一梯队**：强化跨领域协同创新与信息安全，推动AI技术全域应用。

　　- **第三梯队**：加强自动化与信息化基础建设，借鉴标杆案例，培养转型人才。

　　报告构建了包含4个一级指标、18个二级指标的评估体系，通过企业自评、问卷调查、实地考察和专家评审等方法收集数据，运用描述性统计、相关性分析等手段，全面评估行业转型水平，为企业差异化发展提供了参考框架。